CONTROL REMOTO DE VELOCIDAD DE CORROSIÓN EXTERNA EN DUCTOS MEDIANTE PROBETAS DE CORROSIÓN ER Y COMUNICADORES SATELITALES

Independientemente de la medición de potenciales de polarización tubo/suelo para control y optimización de la corriente de protección catódica, las probetas de resistencia eléctrica (ER) instaladas en las adyacencias de una tubería han demostrado ser eficaces en la detección de los niveles de protección, problemas de interferencias u otras variables que pueden inducir altas tasas de corrosión externa en tuberías enterradas.

Estos problemas rara vez se presentan en forma homogénea en la estructura y en algunas situaciones es necesario establecer puntos y frecuencias de medición en lugares inaccesibles, sin energía eléctrica, lejanos de los centros operativos y cuyo costo de control implica disponer recursos y personal que no siempre está disponible para esa operatoria.

Morken Group, combinando tecnología satelital para transferencia de datos remotos, tecnología de medición por probetas ER y software propietario, ha instalado exitosamente sistemas autónomos para control remoto de corrosión externa en ductos en zonas de difícil acceso, logrando tener mediciones diarias de velocidad de corrosión sin necesidad de enviar personal a los lugares de medición.

En este caso se presenta el desarrollo de unidades de control múltiple en un gasoducto de la provincia de Buenos Aires. República Argentina.

Sistema autónomo de transmisión Satelital de Velocidad de Corrosión: Recinto completo: 4 Transmisores, 1 Comunicador, 1 Antena Satelital, Un controlador, Panel Solar.

Se han instalado 4 probetas ER (Electrical Resistance) ubicadas a 20 cm de la tubería y sus cables de extensión (de 15 metros aproximadamente) llegan hasta la zona de transmisores (4 en total) según se observa en la fotografía.

El cable con aislación verde está conectado al sensor expuesto de la probeta y permite polarizarlo al mismo potencial que la tubería en el lugar de instalación. Esto se logra vinculando el mismo en forma directa con los cables de protección catódica soldados a la tubería.

Los sensores expuestos en el mismo suelo que se encuentra la tubería representan entonces un “defecto de revestimiento “. Si la polarización en la zona no es adecuada entonces la probeta lo evidenciará midiendo altas velocidades de corrosión.

Si la polarización es adecuada la velocidad de corrosión que manifiesta la probeta será la mínima posible del área.

El sistema mide diariamente el estado de perdida de metal de los sensores de las probetas y transmite ese dato vía satélite a un servidor destinado a estas mediciones.

El software propietario se conecta a ese servidor desde cualquier lugar vía Internet (Oficina, Celulares, PCs, etc.) y obtiene esos datos para su procesamiento.

Los datos son recibidos y bajados mediante la conexión a una página web desde cualquier computadora o teléfono celular.

Y procesados por el software para la representación gráfica del estado de corrosión de las probetas, como se observa en las siguientes imágenes:

Mediante esta forma de control se obtienen en tiempo real y sin necesidad de visitas al lugar de control:

1)         Control de eficiencia de los sistemas de protección catódica.

2)         Velocidad real de corrosión externa del gasoducto.

3)         Cambios debidos a posibles estados fuera de servicio de rectificadores.

4)         Interferencias que afecten a la tubería y a sus medios de protección anticorrosiva.

Por lo tanto, a un costo marginal el sistema provee un monitoreo diario de la principal variable continua que afecta la integridad de las tuberías de gas enterradas, la corrosión externa, permitiendo actuar en forma proactiva y corregir a tiempo eventuales desviaciones que de otra manera serian detectadas cuando el deterioro ya ha ocurrido en el ducto.

As part of a comprehensive inspection campaign, the operator of a 26 ”pipeline with a diameter of more than 400 kilometers, sectioned into 7 sections that extend from the Amazon jungle, passing through the Andean mountain range to the Pacific coast, required an internal inspection of the pipeline to detect, measure, and georeference anomalies in the pipe’s internal diameter, such as dents, ovalities and deformations, girth welds, changes in wall thickness, and curves; as well as ruling out the existence of mechanical restrictions that prevent the passage of an ILI inspection tool with ultrasonic technology.

To carry out the work, the following aspects should be taken into account:

• High peaks of flow velocity present in the line (3 to 4 m / s).
• Long transit lengths (> 90 km).
• Stretches in remote and difficult to access localities.
• Inspection campaign with limited time.
• High environmental regulations and lack of spaces for cleaning tools.

Taking into account the particularities of the work required, the Morken Group team of engineers performed the task entrusted using an instrumented caliper tool capable of providing, among other properties, special features of:

Robustness: Equipped with electronic and power modules within two stainless steel capsules calibrated to 160 bar, strong, flexible and very well secured sensor elements, flexible urethane cups, with rear reinforcements and very high friction resistance and an assembly capable of withstanding high impacts, vibrations, deterioration and wear.

Simplicity: An ingeniously designed compact assembly without components exposed to impact and for rapid reconditioning of parts, which also allows easier and faster cleaning of all equipment.

Accuracy: equipped with 36 sensor arms and 3 odometers, capable of providing a resolution of +/- 1 mm and location accuracy of +/- 10 mm x 3 m/s, giving a better characterization of anomalies and counteracting the effects of high speeds.

With the run, the seven sections of the pipeline of more than 400 kilometers in length were successfully inspected and georeferenced, in a total time of 12 days.

The successful development of the tool run operation and georeferencing with AGM (Above Ground Marker) markers was given according to good planning and coordination of personnel and communication and mobilization resources together with the operating client and the excellent performance of a single inspection tool for all runs, operated by a group of mechatronic specialist technicians capable of reconditioning the tool for a new run in a matter of hours.

All operations were carried out cleanly and safely, as a result of continuous supervision and the taking of strict environmental protection measures, making use of all personal protective equipment, waterproof containment wraps, biodegradable degreasing and hydrocarbon absorption towels, avoiding water washes and generation of increased volume of contaminated waste.

Benefits obtained by the customer include:

• Satisfactory quality of data obtained.
• Undisturbed service on the operational conditions of the pipeline.
• Effective inspection runs of all tranches within the technical acceptance criteria according to POF 2016 (Pipeline Operators Forum) standard.
• Reduced tool insertion/extraction times, data cleaning and downloading.
• Safe and environmentally friendly operations.

Here are some images of the equipment and work performed:

Ante la necesidad de realizar cuatro derivaciones de diferentes diámetros en tuberías de 16”, 20” y 30”, un cliente solicitó a Morken Group la ejecución del servicio de Hot Tap.

Las cuatro derivaciones se debían realizar con la condición de mantener en todo momento el flujo sin interrupciones.

El gasoducto se encuentra ubicado en una zona selvática de muy difícil acceso, con condiciones climáticas adversas (régimen de lluvias elevado y altas temperaturas).

El equipo de ingenieros de Morken Group, después de analizar las condiciones operativas del ducto y el entorno, realizó un cronograma detallado para la ejecución del servicio.

La complejidad del trabajo radicó en la compleja coordinación logística que implicaba mover más de 15 toneladas de equipos y materiales a una zona selvática y de muy difícil acceso.

Morken destinó a un equipo de técnicos especializados que ejecutaron el servicio de manera simultánea y sin interrumpir la operación del ducto garantizando en todo momento la seguridad de las personas, instalaciones y medio ambiente.

El alcance del proyecto comprendió:

1. Logística de más de 15 toneladas de equipos
2. Hot Tap en tubería de 20” y 16” para derivación de un by pass de 12” ANSI 2500.
3. Hot Tap en tubería de 30” para derivación de 24” ANSI 150
4. Hot Tap en tubería de 30” para derivación de 20” ANSI 150
5. Hot Tap en tubería de 30” para derivación de 8” ANSI 150

Los equipos utilizados para los servicios fueron:

2. 2 equipos de HT M-120 de 6 metros de largo y 2.5 Toneladas cada uno.
3. 1 equipo de HT IP-914 de 6 metros de largo y 2.5 Toneladas.
4. 1 equipo de HT 760 TM de 4 metros de largo y 380 kg.
5. 2 unidades de poder para máquinas M-120/IP-914 de 1.8 Toneladas cada uno.

Los trabajos de perforación y derivación en las tuberías fueron realizados según las especificaciones señaladas por nuestro cliente, sin ningún contratiempo y de manera segura para el personal.

El gasoducto estuvo operativo en todo momento, evitando paradas imprevistas y la perdida de producción, con el consiguiente ahorro de tiempo y dinero para el cliente.

El servicio de hot tap se realizó en el plazo previsto y sin afectar el medio ambiente, en concordancia con los estándares de protección y conservación ambiental.

A continuación, se disponen algunas fotografías de los equipos y herramientas utilizadas para este servicio.

A continuación, algunas imágenes de los equipos y trabajos realizados: