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CORRIDA DE INSPECCIÓN ILI BAJO CONDICIONES EXTREMAS DE VELOCIDAD Y VIBRACIÓN

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CORRIDA DE INSPECCIÓN ILI BAJO CONDICIONES EXTREMAS DE VELOCIDAD Y VIBRACIÓN

PRESENTACIÓN DEL CASO:

Las corridas de Inspección ILI requieren de ciertos parámetros de flujo para asegurar que los instrumentos
sean utilizados en un rango de condiciones que el fabricante específica para asegurar el éxito de la corrida,
no sólo en relación al impacto sobre la integridad de los elementos mecánicos y electrónicos, sino también para asegurar la calidad de los datos que se registran.

Sin embargo, en ocasiones, se presentan por parte de los operadores del ducto limitaciones que atienden a sus rígidos compromisos de entrega de productos, y que conllevan a plantear desafíos para los operadores de las herramientas ILI en su intento de llevar a cabo una corrida exitosa.

De ésta manera, se presentó un caso de Inspección ILI con tecnología de Ultrasonido para un Oleoducto de O.D. 20” con estaciones de bombeo y estaciones reductoras en secuencia, donde condiciones de presiones muy bajas en la cabecera (0 a 17 psi), altas variaciones de velocidad de flujo (1 a 17 m/s), variaciones de altimetría de +/- 1000 m en secciones cortas y limitaciones para controlar el flujo por parte de los peradores del oleoducto fueron algunas de las condiciones existentes que incorporaron dificultad adicional por la capacidad de provocar daños mecánicos a la herramienta, y el riesgo de obtener mala calidad de datos. Todas estas limitaciones han sido parte del análisis para poder presentar una solución acorde.

  • Fecha de intervención: Abril 2020
  • Activo: Corrida de inspección ili bajo condiciones extremas de velocidad y vibración.

SOLUCIÓN

Ante la imposibilidad para los operadores del oleoducto de controlar y proveer el flujo requerido (velocidad de flujo < 2 m/s), Morken Group propuso y supervisó el desarrollo de una nueva herramienta capaz de contrarrestar los efectos de alta velocidad y alta vibración tanto en sus componentes mecánicos como electrónicos, haciéndolos más robustos y con un módulo de sensores más cercanos a la pared interna de la tubería para optimizar la recolección de datos.

RESULTADOS Y BENEFICIOS:

Una vez construido, el nuevo diseño fue sometido a distintas pruebas de duración, vibración y golpes, generando resultados de pruebas satisfactorios.
Morken Group logró ejecutar la corrida de inspección, con velocidades más estables (1 a 11 m/s, 2,5 m/s promedio), logrando un menor efecto de vibración en la herramienta (componentes electrónicos 100% operativos y sin daños); así como una mejor calidad de los datos registrados (sin pérdida de datos continua o discontinua y con un ECO registrado de 98%), obteniendo una corrida exitosa y logrando la satisfacción del cliente.

Entre los beneficios alcanzados con esta corrida de inspección se pueden mencionar:

•  Calidad satisfactoria de datos obtenidos.
•  Diseño mecánico superior para minimizar el stress mecánico sobre
la herramienta de inspección.
•  Bajo riesgo de atascamiento o interrupción del flujo.
•  Servicio sin perturbaciones sobre las condiciones operativas del ducto.

A continuación, algunas imágenes de los equipos y trabajos realizados:

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REPAIRS USING A COMPOSITE MATRIX FOR HIGH TEMPERATURE IN SOUTHERN ARGENTINA.

PRESENTATION OF THE CASE:

An important client that has a hydrocarbon transport network in Argentina has identified the existence of localized corrosion on a circumferential weld.

The geometry of the welded joint and the impossibility on the part of the client to be able to make a temporary stop or a reinforcement through the installation of an fitting has defined an analysis criterion to be able to present to the client a permanent solution for this case.

Next, the identified corrosion defect is shown.

  • Date of intervention: November 2019
  • Activo: Use of friction reducer
  • Location: Chile
  • Time: -

SOLUTION

As can be seen in the photo, the geometry and location of the defect limit the solutions that can be applied to give permanent solution to this defect.

Based on the analysis of available technologies to guarantee a solution in an irregular geometry, in addition to having as a condition an operation at a temperature greater than 80 ° C on a regular basis, we have identified that the use of non-metallic compounds is the best alternative as Permanent solution to this service.

In this case we have installed a pre-formed and shaped compound on each side of the defect, achieving a protrusion of the diameter of the pipe to then be able to install a high compression filling in the free space between both reinforcement rings as illustrated below:

RESULTS AND BENEFITS:

The defect has been effectively repaired in less than 3 hours, which has reduced the use of resources throughout the activity.

The circumferential weld is also protected throughout its perimeter, thanks to the use of high compression putty that allows the pressure load to be transferred to the reinforcement, thus recovering the integrity of the steel in the affected area.

Breaking pressure calculations with the reinforced pipe allow the transport capacity of the pipe to be brought to its original conditions. In addition, the repair with the high temperature compound has proven to be highly efficient, quick to install and a PERMANENT solution and much more economical than an eventual shutdown in order to make a change in the pipe segment or the manufacture of a special fitting. For this geometry.

[:pb]

AUMENTO DE FLUJO EN UN POLIDUCTO MEDIANTE LA UTILIZACIÓN DE AGENTE REDUCTOR DE FRICCIÓN

PRESENTACIÓN DEL CASO:

En una importante empresa de petróleo de Chile existe un poliducto que transporta kerosene de aviación, diésel B1 (Vehicular) y MGO (Diesel Marino). Ese poliducto transporta los productos a otro complejo donde son despachados a una razón de 830 m3/d (en promedio), lo que significa un transporte de 24.900 m3 al mes aproximadamente.

En los meses de alta demanda (octubre a marzo) la venta total de los productos fluctúa entre los 25.000 m3 hasta los 30.000 m3, por lo que el poliducto no es capaz de transportar los volúmenes necesarios.

Considerando estas cuestiones, el Cliente nos solicitó alcanzar por lo menos un volumen de producto transportado de 1250 m3/d (50,6 % aumento) con un volumen óptimo de 1400 m3/d (68,7% aumento).

 

  • Fecha de intervención: Noviembre 2019
  • Activo: Utilización de reductor de fricción
  • Localización: Chile
  • Tiempo: -

SOLUCIÓN

Dada la situación planteada por el cliente, ingenieros especializados de Morken Group realizaron un estudio preliminar del poliducto, evaluando posibles soluciones para lograr el aumento del flujo de diésel B1 y MGO.

En base al estudio realizado, se propuso la utilización de reductores de fricción para poder alcanzar los flujos de transporte objetivo.

Como parte de la solución, se definió el siguiente alcance para el proyecto:

  1. Análisis hidráulico del funcionamiento del poliducto.
  2. Ingeniería para el suministro e instalación de los equipos de inyección.
  3. Provisión del agente reductor de fricción (DRA).
  4. Servicio de inyección del aditivo.

RESULTADOS Y BENEFICIOS:

Luego de inyectar el aditivo reductor de fricción se verificó un aumento en el flujo de producto transportado, registrándose 1446 m3/d batches de B1 y 1442 m3/d batches de MGO con 20 ppm de producto. Esto equivale a un aumento de flujo del 74% aproximadamente.

El volumen máximo de producto transportado registrado a la fecha es de 1519 m3/d.

Gracias a estos resultados, el cliente ha podido dar solución a las necesidades de transporte de refinados entre plantas.

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