INSPECCIÓN INSTRUMENTADA MFL CON UNIDAD DE CONTROL DE VELOCIDAD EN UN GASODUCTO DE 28” CON ALTO CAUDAL DE OPERACIÓN

En el sur de Bolivia se concentran la mayoría de los campos productores de gas natural del país. Los denominados “mega pozos” (por su gran presión, temperatura de fondo y altísimos caudales) fluyen a través de colectores hacia grandes plantas de tratamiento que finalmente se conectan a través de un único ducto de exportación de 28”, pasando los volúmenes de las empresas productoras a la empresa de transmisión.

Naturalmente se presenta la gran responsabilidad de mantener adecuadamente este activo de importancia nacional, indudablemente es un punto crítico en el sistema pues aporta gran parte del producto destinado al mercado interno, así como la exportación a Argentina y Brasil. Esta demanda se ha ido incrementando a lo largo de los años, haciendo que el flujo normal de producto en el ducto alcance en algunas ocasiones los valores nominales máximos permitidos.

El operador de la tubería requirió a Morken Group la realización de una inspección interna con el fin de verificar la integridad del ducto. El desafío planteado fue buscar la solución técnica que permitiera realizar la inspección sin reducir los caudales de la línea, considerando además que debía mantenerse la calidad de la información que el instrumento registrara.

El equipo de ingenieros de Morken Group evaluó la situación planteada y le propuso a la Gerencia de Mantenimiento y al Departamento de Integridad del cliente utilizar una herramienta de inspección instrumentada GEO & MFL con Unidad de Control de Velocidad Activa.

La Unidad de Control de Velocidad Activa es una unidad automatizada, diseñada para mantener la velocidad de la herramienta en el rango deseado por medio de unas válvulas especiales.

La apertura y cierre de estas válvulas se activan y funcionan por medio de motores independientes que a su vez se controlan mediante el sistema eléctrico interno. La velocidad del flujo se mide utilizando el odómetro y las aperturas y cierres de las tuberías se mantienen optimizados para mantener la herramienta en movimiento con la velocidad deseada.

Así también fue necesario realizar ajustes a la herramienta de Placas Calibrada y la herramienta de Limpieza, esto a través de bypass pasivos.

La Unidad de Control de Velocidad permitió realizar la inspección a caudales mucho mayores a los que las herramientas convencionales alcanzan, viabilizando la inspección de un ducto con alta nominación a lo largo de todo el año.

Los datos recopilados fueron suficientes para elaborar los informes Fitness For Service, brindando al cliente opciones para planes de reparación, intervalo recomendado de re-inspección y confirmación de aceptación de las características de pérdida de metal para poder trabajar a la MAOP en el momento de la inspección.

De acuerdo a la geo-referenciación de las anomalías por medio del módulo IMU (Inertial Measurement Unit) incorporado en el PIG Geométrico, se entregó al cliente el informe de las anomalías con su ubicación espacial con la finalidad de ser reproducidas por métodos geodésicos de alta resolución, los cuales fueron utilizados para ubicar los puntos correspondientes a los sectores seleccionados para verificación por parte del cliente, junto con las hojas de excavación respectivas brindadas en el informe final MFL.

As part of a comprehensive inspection campaign, the operator of a 26 ”pipeline with a diameter of more than 400 kilometers, sectioned into 7 sections that extend from the Amazon jungle, passing through the Andean mountain range to the Pacific coast, required an internal inspection of the pipeline to detect, measure, and georeference anomalies in the pipe’s internal diameter, such as dents, ovalities and deformations, girth welds, changes in wall thickness, and curves; as well as ruling out the existence of mechanical restrictions that prevent the passage of an ILI inspection tool with ultrasonic technology.

To carry out the work, the following aspects should be taken into account:

• High peaks of flow velocity present in the line (3 to 4 m / s).
• Long transit lengths (> 90 km).
• Stretches in remote and difficult to access localities.
• Inspection campaign with limited time.
• High environmental regulations and lack of spaces for cleaning tools.

Taking into account the particularities of the work required, the Morken Group team of engineers performed the task entrusted using an instrumented caliper tool capable of providing, among other properties, special features of:

Robustness: Equipped with electronic and power modules within two stainless steel capsules calibrated to 160 bar, strong, flexible and very well secured sensor elements, flexible urethane cups, with rear reinforcements and very high friction resistance and an assembly capable of withstanding high impacts, vibrations, deterioration and wear.

Simplicity: An ingeniously designed compact assembly without components exposed to impact and for rapid reconditioning of parts, which also allows easier and faster cleaning of all equipment.

Accuracy: equipped with 36 sensor arms and 3 odometers, capable of providing a resolution of +/- 1 mm and location accuracy of +/- 10 mm x 3 m/s, giving a better characterization of anomalies and counteracting the effects of high speeds.

With the run, the seven sections of the pipeline of more than 400 kilometers in length were successfully inspected and georeferenced, in a total time of 12 days.

The successful development of the tool run operation and georeferencing with AGM (Above Ground Marker) markers was given according to good planning and coordination of personnel and communication and mobilization resources together with the operating client and the excellent performance of a single inspection tool for all runs, operated by a group of mechatronic specialist technicians capable of reconditioning the tool for a new run in a matter of hours.

All operations were carried out cleanly and safely, as a result of continuous supervision and the taking of strict environmental protection measures, making use of all personal protective equipment, waterproof containment wraps, biodegradable degreasing and hydrocarbon absorption towels, avoiding water washes and generation of increased volume of contaminated waste.

Benefits obtained by the customer include:

• Satisfactory quality of data obtained.
• Undisturbed service on the operational conditions of the pipeline.
• Effective inspection runs of all tranches within the technical acceptance criteria according to POF 2016 (Pipeline Operators Forum) standard.
• Reduced tool insertion/extraction times, data cleaning and downloading.
• Safe and environmentally friendly operations.

Here are some images of the equipment and work performed:

Ante la necesidad de realizar cuatro derivaciones de diferentes diámetros en tuberías de 16”, 20” y 30”, un cliente solicitó a Morken Group la ejecución del servicio de Hot Tap.

Las cuatro derivaciones se debían realizar con la condición de mantener en todo momento el flujo sin interrupciones.

El gasoducto se encuentra ubicado en una zona selvática de muy difícil acceso, con condiciones climáticas adversas (régimen de lluvias elevado y altas temperaturas).

El equipo de ingenieros de Morken Group, después de analizar las condiciones operativas del ducto y el entorno, realizó un cronograma detallado para la ejecución del servicio.

La complejidad del trabajo radicó en la compleja coordinación logística que implicaba mover más de 15 toneladas de equipos y materiales a una zona selvática y de muy difícil acceso.

Morken destinó a un equipo de técnicos especializados que ejecutaron el servicio de manera simultánea y sin interrumpir la operación del ducto garantizando en todo momento la seguridad de las personas, instalaciones y medio ambiente.

El alcance del proyecto comprendió:

1. Logística de más de 15 toneladas de equipos
2. Hot Tap en tubería de 20” y 16” para derivación de un by pass de 12” ANSI 2500.
3. Hot Tap en tubería de 30” para derivación de 24” ANSI 150
4. Hot Tap en tubería de 30” para derivación de 20” ANSI 150
5. Hot Tap en tubería de 30” para derivación de 8” ANSI 150

Los equipos utilizados para los servicios fueron:

2. 2 equipos de HT M-120 de 6 metros de largo y 2.5 Toneladas cada uno.
3. 1 equipo de HT IP-914 de 6 metros de largo y 2.5 Toneladas.
4. 1 equipo de HT 760 TM de 4 metros de largo y 380 kg.
5. 2 unidades de poder para máquinas M-120/IP-914 de 1.8 Toneladas cada uno.

Los trabajos de perforación y derivación en las tuberías fueron realizados según las especificaciones señaladas por nuestro cliente, sin ningún contratiempo y de manera segura para el personal.

El gasoducto estuvo operativo en todo momento, evitando paradas imprevistas y la perdida de producción, con el consiguiente ahorro de tiempo y dinero para el cliente.

El servicio de hot tap se realizó en el plazo previsto y sin afectar el medio ambiente, en concordancia con los estándares de protección y conservación ambiental.

A continuación, se disponen algunas fotografías de los equipos y herramientas utilizadas para este servicio.

A continuación, algunas imágenes de los equipos y trabajos realizados: