LOCALIZACIÓN DE TIE IN’S PRECISOS CON LEVANTAMIENTO LASER SCANNER TERRESTRE EN UNA PLANTA PETROLERA

Una importante empresa del sector petrolero de Colombia, detectó la necesidad de realizar un levantamiento “As Built” de las zonas donde se requería intervenir con Tie In´s para realizar las conexiones de ampliación de una planta petrolera.

El cliente solicitó realizar un relevamiento detallado tanto en dimensiones como ubicación geográfica de las diferentes áreas, con una tecnología que le permitiera obtener el estado de las zonas a intervenir con rapidez, precisión, calidad y realismo.

Luego de analizar la situación planteada, Morken Group propuso utilizar la tecnología de “levantamiento de nube de puntos a través de Láser Scanner Terrestre (TLS)”, solución tecnológica que permite lograr la captura de información requerida por el cliente.

Esta tecnología minimiza los riesgos de estar midiendo elemento por elemento en las plantas, reduce los tiempos de exposición en sitios de alto riego, asegura una exactitud de centímetros y todos los puntos de la nube quedan registrados mediante coordenadas X, Y, Z.

Una vez obtenida la información se pueden realizar mediciones de las áreas capturadas.

Gracias a la tecnología Láser Scanner Terrestre se logró la captura de información en un área de 42.000 m² en un tiempo de 8 días, permitiendo al departamento de ingeniería dar inicio a la verificación del nuevo diseño de planta, detectando las posibles interferencias y reduciendo los tiempos establecidos en el cronograma.

Asimismo, se realizó la entrega de una maqueta virtual tanto en formato RECAP como a través de un archivo ejecutable que le permite a cualquier usuario navegar el proyecto a nivel fotográfico en 360⁰ tomando medidas precisas desde las diferentes posiciones donde se ubicó el Láser Scanner.

A continuación se muestran algunas fotos panorámicas y las capturas de pantalla de las nubes de puntos generadas.

An important client that has a hydrocarbon transport network in Argentina has identified the existence of localized corrosion on a circumferential weld.

The geometry of the welded joint and the impossibility on the part of the client to be able to make a temporary stop or a reinforcement through the installation of an fitting has defined an analysis criterion to be able to present to the client a permanent solution for this case.

Next, the identified corrosion defect is shown.

As can be seen in the photo, the geometry and location of the defect limit the solutions that can be applied to give permanent solution to this defect.

Based on the analysis of available technologies to guarantee a solution in an irregular geometry, in addition to having as a condition an operation at a temperature greater than 80 ° C on a regular basis, we have identified that the use of non-metallic compounds is the best alternative as Permanent solution to this service.

In this case we have installed a pre-formed and shaped compound on each side of the defect, achieving a protrusion of the diameter of the pipe to then be able to install a high compression filling in the free space between both reinforcement rings as illustrated below:

The defect has been effectively repaired in less than 3 hours, which has reduced the use of resources throughout the activity.

The circumferential weld is also protected throughout its perimeter, thanks to the use of high compression putty that allows the pressure load to be transferred to the reinforcement, thus recovering the integrity of the steel in the affected area.

Breaking pressure calculations with the reinforced pipe allow the transport capacity of the pipe to be brought to its original conditions. In addition, the repair with the high temperature compound has proven to be highly efficient, quick to install and a PERMANENT solution and much more economical than an eventual shutdown in order to make a change in the pipe segment or the manufacture of a special fitting. For this geometry.

En una importante empresa de petróleo de Chile existe un poliducto que transporta kerosene de aviación, diésel B1 (Vehicular) y MGO (Diesel Marino). Ese poliducto transporta los productos a otro complejo donde son despachados a una razón de 830 m³/d (en promedio), lo que significa un transporte de 24.900 m³ al mes aproximadamente.

En los meses de alta demanda (octubre a marzo) la venta total de los productos fluctúa entre los 25.000 m³ hasta los 30.000 m³, por lo que el poliducto no es capaz de transportar los volúmenes necesarios.

Considerando estas cuestiones, el Cliente nos solicitó alcanzar por lo menos un volumen de producto transportado de 1250 m³/d (50,6 % aumento) con un volumen óptimo de 1400 m³/d (68,7% aumento).

Dada la situación planteada por el cliente, ingenieros especializados de Morken Group realizaron un estudio preliminar del poliducto, evaluando posibles soluciones para lograr el aumento del flujo de diésel B1 y MGO.

En base al estudio realizado, se propuso la utilización de reductores de fricción para poder alcanzar los flujos de transporte objetivo.

Como parte de la solución, se definió el siguiente alcance para el proyecto:

1. Análisis hidráulico del funcionamiento del poliducto.
2. Ingeniería para el suministro e instalación de los equipos de inyección.
3. Provisión del agente reductor de fricción (DRA).
4. Servicio de inyección del aditivo.

Luego de inyectar el aditivo reductor de fricción se verificó un aumento en el flujo de producto transportado, registrándose 1446 m³/d batches de B1 y 1442 m³/d batches de MGO con 20 ppm de producto. Esto equivale a un aumento de flujo del 74% aproximadamente.

El volumen máximo de producto transportado registrado a la fecha es de 1519 m³/d.

Gracias a estos resultados, el cliente ha podido dar solución a las necesidades de transporte de refinados entre plantas.