[:es]REPARACIONES MEDIANTE MATRIZ COMPUESTA PARA ALTA TEMPERATURA EN EL SUR DE ARGENTINA[:en]REPAIRS THROUGH COMPOSITE MATRIX FOR HIGH TEMPERATURE IN SOUTHERN ARGENTINA[:pb]REPARACIONES MEDIANTE MATRIZ COMPUESTA PARA ALTA TEMPERATURA EN EL SUR DE ARGENTINA[:]

Un importante cliente que posee una red de transporte de hidrocarburos en argentina, ha identificado la existencia de corrosión localizada sobre una soldadura circunferencial.

La geometría de la unión soldada y la imposibilidad por parte del cliente en poder realizar una parada temporal o un refuerzo mediante la instalación de un fitting nos ha definido un criterio de análisis para poder presentarle al cliente una solución permanente para este caso.

A continuación, se muestra el defecto de corrosión identificado.

Como puede observarse en la foto, la geometría y ubicación del defecto limitan las soluciones que pueden ser aplicadas para dar solución permanente a este defecto.

En base al análisis de tecnologías disponibles para poder garantizar una solución en una geometría irregular, además de tener como condición una operación a una temperatura mayor que 80°C de forma regular, hemos identificado que el uso de compuestos no metálicos es la mejor alternativa como solución permanente a este servicio.

En este caso hemos instalado un compuesto precurado y conformado a cada lado del defecto, logrando un resalte del diámetro de la tubería para poder luego instalar un relleno de alta compresión en el espacio libre entre ambos anillos de refuerzo tal como se ilustra a continuación:

El defecto ha sido reparado de forma efectiva en un tiempo menor a las 3 hs, lo que ha permitido reducir el uso de los recursos durante toda la actividad.

La soldadura circunferencial se encuentra protegida también en todo su perímetro, gracias al uso de la masilla de alta compresión que permite transferir la carga de presión al refuerzo, logrando así recuperar la integridad del acero en la zona afectada.

Los cálculos de presión de rotura con la tubería reforzada permiten llevar la capacidad de transporte de la tubería a sus condiciones originales. Además, la reparación con el compuesto de alta temperatura ha demostrado ser altamente eficiente, de rápida instalación y una solución PERMANENTE y mucho más económica que una eventual parada de operación para poder realizar un cambio de segmento de la tubería o la fabricación de un fitting especial para esta geometría.

An important client that has a hydrocarbon transport network in Argentina has identified the existence of localized corrosion on a circumferential weld.

The geometry of the welded joint and the impossibility on the part of the client to be able to make a temporary stop or a reinforcement through the installation of an fitting has defined an analysis criterion to be able to present to the client a permanent solution for this case.

Next, the identified corrosion defect is shown.

As can be seen in the photo, the geometry and location of the defect limit the solutions that can be applied to give permanent solution to this defect.

Based on the analysis of available technologies to guarantee a solution in an irregular geometry, in addition to having as a condition an operation at a temperature greater than 80 ° C on a regular basis, we have identified that the use of non-metallic compounds is the best alternative as Permanent solution to this service.

In this case we have installed a pre-formed and shaped compound on each side of the defect, achieving a protrusion of the diameter of the pipe to then be able to install a high compression filling in the free space between both reinforcement rings as illustrated below:

The defect has been effectively repaired in less than 3 hours, which has reduced the use of resources throughout the activity.

The circumferential weld is also protected throughout its perimeter, thanks to the use of high compression putty that allows the pressure load to be transferred to the reinforcement, thus recovering the integrity of the steel in the affected area.

Breaking pressure calculations with the reinforced pipe allow the transport capacity of the pipe to be brought to its original conditions. In addition, the repair with the high temperature compound has proven to be highly efficient, quick to install and a PERMANENT solution and much more economical than an eventual shutdown in order to make a change in the pipe segment or the manufacture of a special fitting. For this geometry.

En una importante empresa de petróleo de Chile existe un poliducto que transporta kerosene de aviación, diésel B1 (Vehicular) y MGO (Diesel Marino). Ese poliducto transporta los productos a otro complejo donde son despachados a una razón de 830 m³/d (en promedio), lo que significa un transporte de 24.900 m³ al mes aproximadamente.

En los meses de alta demanda (octubre a marzo) la venta total de los productos fluctúa entre los 25.000 m³ hasta los 30.000 m³, por lo que el poliducto no es capaz de transportar los volúmenes necesarios.

Considerando estas cuestiones, el Cliente nos solicitó alcanzar por lo menos un volumen de producto transportado de 1250 m³/d (50,6 % aumento) con un volumen óptimo de 1400 m³/d (68,7% aumento).

Dada la situación planteada por el cliente, ingenieros especializados de Morken Group realizaron un estudio preliminar del poliducto, evaluando posibles soluciones para lograr el aumento del flujo de diésel B1 y MGO.

En base al estudio realizado, se propuso la utilización de reductores de fricción para poder alcanzar los flujos de transporte objetivo.

Como parte de la solución, se definió el siguiente alcance para el proyecto:

1. Análisis hidráulico del funcionamiento del poliducto.
2. Ingeniería para el suministro e instalación de los equipos de inyección.
3. Provisión del agente reductor de fricción (DRA).
4. Servicio de inyección del aditivo.

Luego de inyectar el aditivo reductor de fricción se verificó un aumento en el flujo de producto transportado, registrándose 1446 m³/d batches de B1 y 1442 m³/d batches de MGO con 20 ppm de producto. Esto equivale a un aumento de flujo del 74% aproximadamente.

El volumen máximo de producto transportado registrado a la fecha es de 1519 m³/d.

Gracias a estos resultados, el cliente ha podido dar solución a las necesidades de transporte de refinados entre plantas.