SERVICIO DE INSPECCIÓN MFL EN SENTIDO INVERSO EN LÍNEAS DE 10” Y 12”

Una de las operadoras más importantes de Bolivia detectó que algunos de los pozos de uno de los yacimientos gasíferos más importantes del sur del país, registraban una importante reducción del volumen del fluido extraído además de un aumento de la fracción volumétrica de agua de producción.

En relación a esto, la política de la empresa determina que los pozos que presentan estas condiciones deben ser cerrados permanentemente, pues el costo de tratar el volumen de agua que arrastran sobrepasa el beneficio obtenido por la pequeña producción marginal y remanente de gas natural.

Sin embargo, los flowlines que acompañan a estos pozos no pueden ser simplemente abandonados. Se debe entregar al Ente Regulador Ambiental una certificación de la integridad de la tubería que garantice que no existe la posibilidad de filtraciones que puedan contaminar el medio ambiente.

Por tal motivo, el cliente nos solicitó la ejecución de una inspección MFL y la realización de los estudios Fitness For Service que provee Morken Group, que cumplen con los requisitos del Ente Regulador.

La particularidad del desafío planteado consistía en correr herramientas MFL convencionales en líneas con un flujo extremadamente bajo.

Los ingenieros de Morken Group analizaron todas las variables y determinaron que para ejecutar el trabajo sería necesario realizar un spool en la planta para invertir el flujo e instalar equipamiento temporal en la planchada para poder impulsar la herramienta.

Esta tarea se realizó en dos bloques petroleros distintos de la misma operadora.

En el primer caso se trató de una línea de 12”. Para poder obtener el flujo suficiente se colocó un “spool” temporal para conectar un flowline “vivo”, usando como medio de impulsión el flujo de gas trifásico de esa línea.

Con el pozo a inspeccionar cerrado, se utilizó como lanzadora hacia el pozo a la trampa originalmente utilizada como receptora en la planta, donde la trampa lanzadora hizo las veces de trampa receptora.

Al llegar el gas a la planchada del pozo, se instaló equipamiento temporal que consistía en separadores para el condensado de petróleo y agua producida que arrastraba la línea, los cuales llegaban a un tanque y camión cisterna respectivamente.

El gas de la línea era llevado a un flare donde era quemado (siendo esta la mayor ventaja en lugar de utilizar agua, la cual es mucho más difícil y costosa para tratar y realizar su disposición final).

En el segundo caso se realizó un spool con el gas tratado de salida de la planta a dos flowlines de 10” (cada uno inspeccionado en un día distinto). Todos los sistemas auxiliares fueron los mismos empleados en el flowline de 12”.

Las líneas que se consideraban imposibles de inspeccionar, fueron inspeccionadas exitosamente por Morken Group.

Asimismo, se le entregó al cliente los informes correspondientes a las limpiezas y pasaje de placas calibradas, corridas geométricas o cáliper, corridas MFL y también se entregaron los informes Fitness For Service.

An important client that has a hydrocarbon transport network in Argentina has identified the existence of localized corrosion on a circumferential weld.

The geometry of the welded joint and the impossibility on the part of the client to be able to make a temporary stop or a reinforcement through the installation of an fitting has defined an analysis criterion to be able to present to the client a permanent solution for this case.

Next, the identified corrosion defect is shown.

As can be seen in the photo, the geometry and location of the defect limit the solutions that can be applied to give permanent solution to this defect.

Based on the analysis of available technologies to guarantee a solution in an irregular geometry, in addition to having as a condition an operation at a temperature greater than 80 ° C on a regular basis, we have identified that the use of non-metallic compounds is the best alternative as Permanent solution to this service.

In this case we have installed a pre-formed and shaped compound on each side of the defect, achieving a protrusion of the diameter of the pipe to then be able to install a high compression filling in the free space between both reinforcement rings as illustrated below:

The defect has been effectively repaired in less than 3 hours, which has reduced the use of resources throughout the activity.

The circumferential weld is also protected throughout its perimeter, thanks to the use of high compression putty that allows the pressure load to be transferred to the reinforcement, thus recovering the integrity of the steel in the affected area.

Breaking pressure calculations with the reinforced pipe allow the transport capacity of the pipe to be brought to its original conditions. In addition, the repair with the high temperature compound has proven to be highly efficient, quick to install and a PERMANENT solution and much more economical than an eventual shutdown in order to make a change in the pipe segment or the manufacture of a special fitting. For this geometry.

En una importante empresa de petróleo de Chile existe un poliducto que transporta kerosene de aviación, diésel B1 (Vehicular) y MGO (Diesel Marino). Ese poliducto transporta los productos a otro complejo donde son despachados a una razón de 830 m³/d (en promedio), lo que significa un transporte de 24.900 m³ al mes aproximadamente.

En los meses de alta demanda (octubre a marzo) la venta total de los productos fluctúa entre los 25.000 m³ hasta los 30.000 m³, por lo que el poliducto no es capaz de transportar los volúmenes necesarios.

Considerando estas cuestiones, el Cliente nos solicitó alcanzar por lo menos un volumen de producto transportado de 1250 m³/d (50,6 % aumento) con un volumen óptimo de 1400 m³/d (68,7% aumento).

Dada la situación planteada por el cliente, ingenieros especializados de Morken Group realizaron un estudio preliminar del poliducto, evaluando posibles soluciones para lograr el aumento del flujo de diésel B1 y MGO.

En base al estudio realizado, se propuso la utilización de reductores de fricción para poder alcanzar los flujos de transporte objetivo.

Como parte de la solución, se definió el siguiente alcance para el proyecto:

1. Análisis hidráulico del funcionamiento del poliducto.
2. Ingeniería para el suministro e instalación de los equipos de inyección.
3. Provisión del agente reductor de fricción (DRA).
4. Servicio de inyección del aditivo.

Luego de inyectar el aditivo reductor de fricción se verificó un aumento en el flujo de producto transportado, registrándose 1446 m³/d batches de B1 y 1442 m³/d batches de MGO con 20 ppm de producto. Esto equivale a un aumento de flujo del 74% aproximadamente.

El volumen máximo de producto transportado registrado a la fecha es de 1519 m³/d.

Gracias a estos resultados, el cliente ha podido dar solución a las necesidades de transporte de refinados entre plantas.